Republicii 198
Pitesti, Arges
Ion Ionescu de la Brad 65
Sector 1, Bucuresti
0700 000 000
office@azot.ro

De ce mai puțin de 10% dintre companii practică analiza cauză-efect?

Răspunsul scurt este pentru că nu alocă suficient timp sau resurse.

Într-un studiu realizat pe 150 de companii de către profesorul Klaus Blache – Director of Reliability & Maintenability Center la University of Tennessee, USA – root-cause analysis (RCA) a fost indicată ca fiind principala sursă de economii de costuri din mentenanță.

Termenul RCA se referă la o serie de metode, tehnici și instrumente de analiza prin care se identifica factorii ce au determinat defecțiuni în proces și care trebuie eliminați pentru a îmbunătăți producția.

Toate motivele pentru care nu se practică analiza cauză-efect sunt sintetizate într-un material publicat de Efficient Plant.

Totuși, urmărirea continuă a comportamentului utilajelor oferă informații valoroase. Organizțiile cu o atitudine pro-fiabilitate efectuează mai multe tipuri de verificări ale echipamentelor pentru a contracara riscurile și vulnerabilitatea la care acestea sunt expuse.

Machinery Lubrication a identificat 5 tipuri de inspecții, fiecare cu provocările ei:

#1. Verificare piese de schimb, stocuri și echipamente în stand-by – monitorizarea acestor active poate fi uneori descurajantă, cel puțin. Sunt situații în care astfel de componente sunt întreținute ani de zile pentru a fi “gata de operare”.
Apa în toate formele ei și uleiul sunt printre cei mai periculoși inamici pentru aceste componente.

#2. La pornirea instalației/echipamentului

Cea mai mare probabilitate ca un echipament să “cadă” este chiar după instalare, după reparații majore sau dezmembrare (pentru reparații). Orice acțiune de descompunere prezintă riscuri, în ciuda intențiilor bune.
Se recomandă ca metodele non-inazive să fie considerate înainte, iar tehnicile sunt variate din acest punct de vedere.

#3. Verificare în funcționare

O fiabilitate crescuta a echipamentelor presupune și un nivel de implicare ridicat al operatorilor. Examinarea în funcționare nu este doar sa arunci o privire, ci să-i verifici starea periodic, pentru identifica orice mici modificari în comportament.
Este valabil în special pentru echipamentele folosite mult peste limita de viață. Acestea produc cele mai multe întreruperi în producție și sunt responsabile pentru 80% din costurile cu reparațiile.

#4. Inspecție la oprire – permite examinarea unor zone sau componente mai puțin/greu accesibile în funcționare, dar sunt de preferat actiunile non-invazive.

#5. Verificare cu ocazia reparației = cel mai bun prilej de inspecție în ansamblu a echipamentului, de multe ori ratată.

Defecțiunea permite explorarea în detaliu a componentelor și a stării generale a echipamentului. Identificarea cauzelor care au dus la defecțiune este procesul din care se învață pentru a evita experiențe similare în viitor (aceeași analiză cauză-efect).

Lasă un comentariu

Adresa ta de mail nu va fi publicată nicăieri

Copyright © 2020